MIM（金属粉末射出成形）採用の「判断基準」と「成功の鍵」を徹底解説

2026年1月19日 2026年1月30日

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複雑形状の金属部品を、高精度かつ量産で実現するMIM（Metal Injection Molding）。

コストダウンや機能統合の切り札として注目されていますが、「自社の部品に適しているか？」「何に注意すべきか？」という疑問をお持ちの方も多いのではないでしょうか。

今回は、世界最大級のMIMメーカーであるINDO-MIMが、採用検討時に役立つダイジェスト版をお届けします。

MIM導入の成否は、最初の「適性判断」で決まると言っても過言ではありません。MIMは「小型・精密・複雑形状」を得意とする製法です。以下の基準をチェックリストとしてご活用ください。

【MIMが適しているケース】

生産数量： 年間数万個以上の量産が見込める（金型投資回収のため）。
（ただし、形状によっては数千個／年ぐらいでも十分価格競争力が得られる場合もあります）
形状： 複雑な三次元形状、アンダーカットがある形状。
サイズ： 手のひらサイズ以下の小型部品。

【MIMが苦手・注意が必要なケース】

極端な肉厚・肉厚変化： 焼結時の歪みや空孔（ボイド）の原因となったり、未焼結部分が残ったりし、不良の原因になりやすいです。
大型・重量部品： 製造設備による生産品サイズの限界があり、大きさ・重量の制限があります。ただし、その制限はMIMメーカーが所有する設備に依存します。その中でもINDO-MIMは、比較的大サイズの製造能力も持ち合わせています。
寸法収縮の考慮： 焼結により約15〜20％収縮するため、それを計算に入れた設計が必要です。同時に、焼結時の熱による歪みのコントロールもとても重要になります。
※INDO-MIM（1997年創業以来８千種類以上のMIM部品を開発・製造）のような経験豊富なMIMメーカーなら、収縮や歪みの対策に長け、安心かと思います。

MIMのポテンシャルを最大限に引き出すには、初期設計段階からの配慮が不可欠です。切削加工図面をそのまま流用するのではなく、MIMの特性に合わせた「DFM（Design For Manufacturing）」が品質とコストを左右します。

均一な肉厚設計： 品質の安定化（ヒケ・変形の防止）に直結します。
R形状（角の丸み）の付与： 流動性を高め、応力集中を防ぎます。
適切な公差設定： 全寸法に厳しい公差を設けると、後加工（サイジングや機械加工）が増え、コストメリットが薄れます。「必要な箇所に必要な公差」を設定しましょう。
開発期間： 金型製作、試作、焼結条件出しなどの工程が必要です。INDO-MIMのような専業メーカーと早期に連携することで、立ち上げ期間を短縮できます。

MIMは万能ではありませんが、ハマれば圧倒的な競争力を生み出します。メリットとデメリットを正しく理解し、天秤にかけることが重要です。

項目	MIMのメリット	MIMのデメリット（課題）
形状自由度	切削では難しい複雑形状も一体成形可能。部品点数削減に貢献。	設計変更時は金型修正が必要なため、頻繁な変更には不向き。
コスト	材料歩留まりが極めて高く、量産時の単価低減効果が大きい。	金型費などの初期投資（イニシャルコスト）が必要。
特性	鍛造材や切削材と同等、あるいはそれ以上の機械的特性を実現。	焼結収縮の管理など、独自の設計ノウハウが必要。

これらの課題は、MIMの特性を熟知したメーカーとの協業により、十分にコントロールが可能です。

「粉末冶金は強度が低いのでは？」というイメージをお持ちではありませんか？ MIMは高密度に焼結されるため、一般的な金属材料と同等の性能を発揮します。INDO-MIMでは、用途に応じた最適な材料をご提案します。

MIMは「設計自由度を武器にした高付加価値量産技術」として、多岐にわたる分野で採用されています。

MIMは、従来の加工法では実現できなかった「複雑形状×量産×高強度」を叶える技術です。

「この部品、MIMで作れるかな？」「コストダウンできるかな？」と思われた際は、ぜひお気軽にINDO-MIMへご相談ください。図面検討から材料選定まで、グローバルな実績をもとにサポートいたします。